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Certes, l'alchimie comprend une section consacrée à la création des mégalithes, mais la «pierre philosophale» n'est pas la tâche principale de cette science. Elle est si multiforme et si profonde que toutes les connaissances modernes en physique, chimie, astronomie, géologie et anthropologie ne contiennent même pas un dixième de ce que fait l'alchimie. Je parle d'elle au présent parce que je suis sûr qu'elle n'est allée nulle part aujourd'hui. Il se développe à sa manière, sans annoncer ses activités. Ce n'est que parfois que certaines de ses branches sont découvertes, comme la généalogie ADN et le génie génétique, y compris les technologies de clonage.
Pourquoi es-tu ainsi, Mégalithe?
Mais, malgré le départ de l'alchimie underground, pendant assez longtemps, certains de ses secrets sont restés accessibles. Par exemple, en 1931, un livre très mystérieux a été publié à Leningrad, qui aurait dû révolutionner le monde scientifique.
Aurait dû, mais ne l'a pas fait …
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Voir par vous-même. Voici l'une des sections du livre consacrée à la création d'une «pierre philosophale» de différents types:
I. Marbre artificiel et granit
Marbre artificiel par Borchardt
1.1. La masse est préparée à partir de sable de quartz pur, de chaux carbonique, de talc et de gypse, auxquels on peut ajouter une matière colorante finement broyée. Le sable utilisé doit être constitué de silice pure, et à cet effet, il est lavé et nettoyé de tous les constituants organiques. Après séchage complet du sable, 5 à 6% de tripoli y sont ajoutés. Ensuite, 6-7 dioxyde de carbone, 3 talc, 4 gypse, 3 feldspath sont ajoutés comme liant pour 100 sable. Tous les composants sont mélangés avec une petite quantité d'eau. La masse résultante est disposée dans des moules et, après séchage complet, est cuite à chaud à blanc chaud dans un four sans soufflante.
1.2. Prendre 80 gypse et 20 chaux carbonique, broyer finement, mélanger et pétrir avec un mélange constitué de 1000 eau distillée, 1080 chaux sulfate.
1.3. Ils prennent 1000 eau, 1440 colle, 1000 acide sulfurique. Ensuite, ils mettent la pâte dans des moules et, lorsqu'elle durcit, la sortent, la sèchent pendant deux heures, la broient et la polissent de la manière habituelle. Enfin, l'objet est plongé dans un bain d'huile de lin chauffé à 70 °, après quoi il est séché et enduit de stéarine. Les peintures à l'aniline sont recommandées pour la coloration.
1.4. Marbre artificiel jaune pâle à blanc. 30 sable blanc grossier, 42 craie, 24 colophane, 4 chaux brûlée.
1.5. Verdâtre. 28 sable blanc grossier, 42 craie, 2 bleu outremer, 24 colophane, 4 chaux brûlée.
1.6. Physique. 28 sable blanc grossier, 42 craie, 1 bleu outremer, 1 cinabre, 24 colophane, 4 chaux brûlée.
Imitation marbre
2.1. Selon Van der Steen. Tout d'abord, préparez de l'eau dans laquelle le gypse doit être broyé en y ajoutant de la colle à bois et de la résine; la colle est généralement dissoute dans de l'eau chaude et la résine dans un bain de térébenthine chaud. Dans l'eau ainsi préparée, le gypse est dilué pour que la masse entière soit suffisante pour remplir le moule. Après cela, les peintures nécessaires à la coloration du marbre sont ajoutées au mélange; les peintures doivent être préparées dans des conteneurs spéciaux. Préparé de cette manière, le marbre coloré est ensuite coulé dans des moules en plâtre, ciment ou caoutchouc pour même des plaques sur des panneaux de verre ou de pierre. Cette couche de marbre est appliquée de 4 mm d'épaisseur, puis une couche de gypse sec est tamisée pour éliminer l'excès d'eau utilisé pour dissoudre le gypse coloré. Dès que cette couche de gypse en poudre est complètement humidifiée avec de l'eau,contenu en excès dans du gypse coloré, une fine couche de gypse bien dissous, mais non coloré, est versée dessus, et une toile ou un diluant est versé dessus. Vient ensuite une couche de gypse dissous, à laquelle des gravats concassés sont mélangés. Cette dernière couche dépend de l'épaisseur que vous souhaitez donner à l'objet en marbre reconstitué. Dès que la masse a suffisamment durci (après 6-8 heures), elle est retirée de la plaque ou sortie du moule, essuyée avec de la pierre ponce et les pores de la masse sont remplis de gypse dissous, peint dans la couleur principale de l'objet coulé. Pour rendre la surface imperméable, elle est traitée avec du silicate de potassium, et soit immergée dans un bain, soit enduite de liquide avec une brosse. Lorsque la masse est complètement sèche, la surface est polie et la nouveauté du processus de polissage est qu'elle est polie avec un tampon,enveloppé dans un chiffon et imbibé de vernis spécialement formulés:
2.1.1. Vernis blanc pour marbre artificiel léger: 100 gummilac blanchi, 600 alcool, 25 plâtre finement broyé.
2.1.2. Vernis brun: 100 gummilac orange, 600 alcool, 25 gypse finement broyé. Tout d'abord, l'objet poli est essuyé avec un tampon imbibé d'alcool, puis le vernis est appliqué avec un autre tampon et continue à frotter avec un coton-tige jusqu'à ce qu'une certaine adhérence soit perceptible. La couche de vernis résultante est traitée avec le premier tampon imbibé d'alcool jusqu'à ce qu'une surface complètement lisse soit obtenue.
2.1.3. Vernis noir. Pour ce faire, prenez un peu de peinture aniline noire sur un chiffon. Pour obtenir un vernis uniforme et très brillant, il est nécessaire d'humidifier de temps en temps le chiffon recouvrant le tampon avec quelques gouttes d'huile.
2.2. Par taille. Les objets fabriqués à partir de calcaire ordinaire - vases, figurines, etc., sont chauffés pendant 12 heures, à une pression de 5 atmosphères, avec de l'eau bouillante ou de la vapeur. Puis ils sont placés dans un bain constitué d'une solution d'alun à 5 ° B, dans lequel ils restent de 1 jour à plusieurs semaines. De cette façon, la pierre acquiert une plus grande dureté et la capacité de percevoir le poli. S'ils veulent peindre la pierre, des colorants aniline dissous dans l'eau sont ajoutés à la masse.
2.3. Selon Ostermeier. Le lait de chaux est mélangé avec du marbre finement broyé, ou du lait de chaux avec de la craie, jusqu'à obtenir une sorte de bouillie. Sur la base de l'étude du ciment pompéien, Ostermeier recommande d'ajouter à cette masse une quantité suffisante de calcaire grossièrement broyé. Ce ciment sèche et durcit rapidement.
Imitation de granit
Mélanger du sable fin propre, de la pyrite ou une autre masse contenant du silex avec de la chaux fraîchement brûlée et concassée dans la proportion suivante: 10 sable ou pyrite et 1 chaux. La chaux, trempée par la teneur en humidité du sable, corrode le silex et forme une fine couche autour de chaque grain de silicium. Lors du refroidissement, le mélange est adouci avec de l'eau. Ensuite, prenez 10 granit écrasé et 1 citron vert et pétrissez en place. Les deux mélanges sont placés dans un moule métallique de sorte que le mélange de sable et de chaux forme le milieu même de l'objet, et le mélange de granit et de chaux forme une coque extérieure de 6 à 12 mm (selon l'épaisseur de l'objet préparé). Enfin, la masse est pressée et durcie par séchage à l'air. L'agent colorant est le minerai de fer et l'oxyde de fer, qui sont mélangés à chaud avec du granit granulaire.
S'ils souhaitent conférer une dureté particulière aux objets formés à partir de la composition ci-dessus, ils sont placés dans du silicate de potassium pendant une heure et soumis à une chaleur de 150 ° C.
II. Diverses masses artificielles
Albolite
Pour fabriquer cette masse, la magnésite est concassée et cuite en morceaux de la taille d'un poing dans des fours à cornue, qui sont utilisés dans les usines à gaz. La magnésite de fer est broyée sur des patins, tamisée à travers un tamis à cheveux et mélangée avec la quantité appropriée de tripoli. A partir de cette poudre de ciment, dissoute dans l'eau, on peut fabriquer des ornements, comme du plâtre, mais elle ne peut pas rivaliser avec le plâtre. Mais il a la propriété inestimable de donner, en combinaison avec une solution moyennement forte de chlore magnésium, une masse solide et plastique. Mélangé dans les proportions correctes, la masse d'albolite-ciment, en fonction de son objectif, doit avoir la consistance d'une suspension épaisse plus ou moins épaisse, qui, sous l'influence de la température à laquelle ils travaillent, s'épaissit progressivement et après 6 heures. durcit. Lorsque la masse durcit tellement que des marques d'ongles sont encore visibles dessus,puis un processus d'auto-échauffement s'y déroule, qui est différent selon la taille et l'épaisseur de l'objet à fabriquer; des dalles épaisses sont chauffées, par exemple, au-dessus de 100 ° C. Lors de la coulée d'objets de grande taille, c'est un inconvénient difficile, et les moules adhésifs ne peuvent être utilisés qu'avec beaucoup de précaution. Il est nécessaire de retirer l'objet des moules adhésifs avant le début du processus de chauffage. Lors de la coulée de petits objets, le chauffage est négligeable, et ne présente donc pas d'obstacle. La plasticité de la masse est exceptionnellement élevée. Pour les ornements en plâtre, la masse d'albolite a l'avantage que si l'ornement en plâtre est recouvert d'une fine couche d'albolite, en répétant cela jusqu'à ce que rien d'autre ne soit absorbé, l'ornement devient plus dur de l'extérieur.des dalles épaisses sont chauffées, par exemple, au-dessus de 100 ° C. Lors de la coulée d'objets de grande taille, c'est un inconvénient difficile, et les moules adhésifs ne peuvent être utilisés qu'avec beaucoup de précaution. Il est nécessaire de retirer l'objet des moules adhésifs avant le début du processus de chauffage. Lors de la coulée de petits objets, le chauffage est négligeable, et ne présente donc pas d'obstacle. La plasticité de la masse est exceptionnellement élevée. Pour les ornements en plâtre, la masse d'albolite a l'avantage que si l'ornement en plâtre est recouvert d'une fine couche d'albolite, en répétant cela jusqu'à ce que rien d'autre ne soit absorbé, l'ornement devient plus dur de l'extérieur.des dalles épaisses sont chauffées, par exemple, au-dessus de 100 ° C. Lors de la coulée d'objets de grande taille, c'est un inconvénient difficile, et les moules adhésifs ne peuvent être utilisés qu'avec beaucoup de précaution. Il est nécessaire de retirer l'objet des moules adhésifs avant le début du processus de chauffage. Lors de la coulée de petits objets, le chauffage est négligeable, et ne présente donc pas d'obstacle. La plasticité de la masse est exceptionnellement élevée. Pour les ornements en plâtre, la masse d'albolite a l'avantage que si l'ornement en plâtre est recouvert d'une fine couche d'albolite, en répétant cela jusqu'à ce que rien d'autre ne soit absorbé, l'ornement devient plus dur de l'extérieur.que le processus de chauffage commencera. Lors de la coulée de petits objets, le chauffage est négligeable, et ne présente donc pas d'obstacle. La plasticité de la masse est exceptionnellement élevée. Pour les ornements en plâtre, la masse d'albolite a l'avantage que si l'ornement en plâtre est recouvert d'une fine couche d'albolite, en répétant cela jusqu'à ce que rien d'autre ne soit absorbé, l'ornement devient plus dur de l'extérieur.que le processus de chauffage commencera. Lors de la coulée de petits objets, le chauffage est négligeable, et ne présente donc pas d'obstacle. La plasticité de la masse est exceptionnellement élevée. Pour les ornements en plâtre, la masse d'albolite a l'avantage que si l'ornement en plâtre est recouvert d'une fine couche d'albolite, en répétant cela jusqu'à ce que rien d'autre ne soit absorbé, l'ornement devient plus dur de l'extérieur.
De la même manière, d'autres matériaux peuvent être plus résistants. Il n'y a pas de matériau plus adapté à la réparation du grès que le ciment albolite. Des années d'expérience ont montré le caractère pratique de la lubrification des maisons avec de l'albolite. À l'intérieur des maisons, il est très pratique de lubrifier les marches d'escalier, les sols, etc. Il est recommandé de revêtir les escaliers en bois à l'extérieur d'une couche d'albolite.
Beerite
La bièreite est un matériau sculptural inventé par la sculpture Beer à Paris, adapté aussi bien aux plus petites pièces qu'aux plus grandes pièces, transmettant des contours et des lignes avec une précision qui ne peut jamais être obtenue avec du plâtre. La surface des pièces moulées, qui peut également être polie, est d'un blanc pur et présente presque les mêmes reflets brillants et légers que le marbre naturel. Cette masse est particulièrement bonne pour la coulée de statues, donnant, comme le marbre, une impression de douceur et de vitalité, grâce aux jeux de lumière et d'ombres. Dans les fractures, la bièreite a une structure cristalline, qui se caractérise par une dureté assez élevée. La masse moulée durcit après 1 heure et ne nécessite que dans de rares cas un traitement supplémentaire. La bièreite est composée de 100 poussière de marbre, 10-25 poudre de verre, 5-10 chaux tamisée en poudre,dissous dans du verre liquide.
Marmorite
Selon Losse, il est composé à parts égales de magnésite finement broyée, élutriée et chauffée au rouge et d'une solution de sulfate de magnésium. Les deux parties sont bien mélangées et le mélange est versé dans des moules huilés. Après durcissement, la masse peut être lavée à l'eau chaude savonneuse. La masse durcie a l'apparence du marbre blanc et acquiert finalement sa dureté, de sorte qu'elle peut être utilisée pour la coulée de bustes, de statues, etc. Dans ce cas, vous pouvez utiliser les mêmes formes que celles utilisées pour les travaux de plâtre.
III. Masses de gypse solides
Enduit à la chaux
Pour durcir le gypse à la chaux, étouffer soigneusement la chaux grasse pour qu'elle se décompose en une poudre fine, et mélanger la poudre extraite à raison de 10% du poids du gypse avec cette dernière. Pour un mélange serré, les poudres sont mieux mélangées dans un cylindre rotatif, car une distribution de masse inégale entraînerait des irrégularités dans la masse coulée. Le gypse calcaire doit être soigneusement protégé de l'air afin que la chaux ne puisse pas attirer le monoxyde de carbone. Les objets coulés à partir de plâtre calcaire, après plusieurs mois, en attirant l'anhydride de dioxyde de carbone de l'air, deviennent plus durs que les objets coulés à partir de plâtre ordinaire.
Enduit d'alun
Pour la fabrication de gypse d'alun, l'albâtre finement broyé est broyé et mélangé étroitement dans un fût rotatif avec 1/12 de son poids avec de l'alun, broyé en une poudre fine. Le mélange est ensuite légèrement brûlé dans de petites casseroles, ce qui donne une masse légèrement jaune qui est facile à transformer en poudre. En frottant du plâtre d'alun avec de l'eau, une suspension est obtenue, qui ne durcit qu'après 40 à 60 minutes. Une masse faiblement brûlée durcit plus rapidement qu'une masse brûlée plus fortement. Une bonne masse d'alun-gypse peut également être préparée à partir de gypse calciné ordinaire, si au lieu d'eau ordinaire vous y ajoutez de l'eau, dans laquelle des parties égales d'alun et d'ammoniaque sont dissoutes.
Gypse d'acide sulfurique
Ne peut être préparé qu'à partir de gypse sans chaux. Pour s'en débarrasser, lors du mélange de la masse de gypse avec du sulfate de potassium, ils n'utilisent pas d'eau pure, mais acidifiée avec de l'acide sulfurique. Une poudre fine de sulfate de potassium et de farine de gypse est mélangée, comme avec du plâtre à la chaux, dans un baril rotatif. Les articles coulés à partir de plâtre au sulfate de calcium sont légèrement translucides et ont un brillant spécial.
Gypse de zinc-vitriol
Il s'avère que dans l'eau utilisée pour broyer le gypse, le sulfate de zinc (sulfate de zinc) est dissous et le gypse est traité avec cette solution.
Masse de burogypse
Il se révèle comme suit: préparez d'abord une solution saturée froide de borax, en dissolvant dans l'eau bouillante autant de borax qu'il peut en dissoudre. La solution est ensuite laissée au repos pendant 48 heures. et la solution est drainée du borax cristallisé. Des morceaux de gypse cuits sont placés dans cette solution, y restent toute la journée et, après séchage, sont à nouveau cuits. En même temps, ils sont chauffés à une chaleur rouge afin d'expulser toute l'eau de cristallisation du borax. Après cela, broyer des morceaux de gypse et les broyer avec de l'eau, dans laquelle 10 carbonate de sodium ou de potassium sont dissous dans 100 eau, puis coulés dans des moules. La masse de gypse brun durcit très lentement, mais après un certain temps, elle acquiert une telle dureté qu'elle peut être broyée et polie comme du calcaire naturel.
Masse de gypse solide selon Julia
6 parties de gypse sont bien mélangées avec 1 chaux fraîchement tamisée et ce mélange est traité comme du gypse ordinaire. Une fois la masse bien sèche, l'objet fini est imprégné d'une solution de sulfate de fer ou de zinc, dont la base est précipitée avec de la chaux et donne un résidu insoluble. La chaux contenue entre les pores du gypse décompose le vitriol, formant deux corps insolubles, à savoir le sulfate de calcium et les oxydes métalliques, qui remplissent complètement les pores de l'objet. Lorsque le sulfate de zinc est consommé, la masse reste blanche. Avec le fer vitriol, il acquiert d'abord une couleur verdâtre et, après séchage, il acquiert la couleur caractéristique de l'oxyde de fer. La masse la plus dure est obtenue avec du fer; sa résistance est 20 fois supérieure à celle du gypse ordinaire. Pour obtenir une dureté et une résistance maximales, vous avez besoindès que possible, remuez le mélange chaux-gypse avec la quantité d'eau requise. Avant de durcir avec du vitriol, la masse doit être bien séchée pour que la solution puisse facilement la tremper. La solution doit être saturée et l'objet y est immergé pendant au plus deux heures.
Le plâtre ainsi fabriqué ne peut plus être rayé avec un ongle. Si l'immersion dans la solution a duré trop longtemps, le gypse devient friable; si, après la première immersion, il a séché, toucher l'eau ne lui cause aucun mal. Si vous ajoutez trop de chaux, il arrive que la surface soit si compactée qu'elle n'absorbe ni eau ni huile. La surface, cependant, est si dure qu'elle peut être poncée avec du papier de verre, comme le marbre, mais l'inconvénient est que la couche dure ne dépasse pas 2 mm d'épaisseur, raison pour laquelle la masse n'a pas une résistance suffisante à la compression.
Les proportions de chaux et de gypse peuvent varier considérablement, mais Yule a obtenu les meilleurs résultats avec un rapport de 1: 6. Les objets en plâtre durci avec du fer vitriol ont une couleur brun rouille, mais s'ils sont trempés dans de l'huile de lin bouillie, qui est devenue brune à cause de la chaleur, ils prennent une couleur acajou. S'ils sont encore recouverts de vernis copal, ils acquièrent une très belle apparence.
Masse de plâtre solide selon Heinemann
Les objets préparés par cette méthode à partir de pierre de plâtre brute sont d'abord chauffés à 100-120 ° C pour éliminer une partie de son eau de cristallisation. Ensuite, les articles sont placés dans une solution concentrée de chlorure de calcium et, après saturation, dans une solution concentrée chaude de sulfate de magnésium. Cela sépare le sel de sulfate de calcium à l'intérieur du gypse, qui remplace l'eau de cristallisation éliminée lors du premier chauffage, et les objets deviennent plus denses, avec une grande résistance, tandis que le chlorure de magnésium formé est libéré en immergeant des objets dans l'eau. Ce traitement est suivi d'un réchauffage, d'une saturation en solution de chlorure de calcium et d'une précipitation au sulfate de magnésium.
Ce traitement peut être répété plusieurs fois. Avec ce réchauffage, la température peut être augmentée pour atteindre éventuellement 400 ° C. Une fois que les articles ont été imprégnés avec la méthode ci-dessus, ils sont traités en alternance avec des solutions de colle et de tanin, à chaque fois de 1 à 4 jours, selon la taille des articles, puis séchés dans une étuve à chaleur progressivement décroissante. Au lieu de la colle à bois, vous pouvez utiliser des substances qui, avec du sel de sulfate de calcium déshydraté, donnent des composés insolubles dans l'eau, comme par exemple. sérum sanguin, gluten sous forme liquide, huiles siccatives, etc. De la même manière, vous pouvez appeler la combinaison de colle avec du sel de sulfate de calcium avec une solution d'alun.
Pour la fabrication de marbre coloré, une solution de chlorure de calcium est mélangée avec de tels chlorures métalliques, qui, lors d'un traitement ultérieur avec des sels métalliques, donnent des précipités colorés insolubles au lieu de l'eau de cristallisation expulsée. Si, par exemple, une solution de chlorure de calcium était combinée avec du chlorure ferrique, alors par traitement avec du chromate de potassium, un précipité brun insoluble de chromate ferrique est obtenu pendant la formation et la libération de chromate de potassium. Le traitement ultérieur est par ailleurs similaire à celui décrit ci-dessus.
Masse de gypse solide Denstedt
Une solution de baryum saturée chaude n'a pas encore été recommandée pour durcir les moulages hypos; cependant, sous réserve de précautions connues, la solution de baryum peut être utilisée et donne des résultats très satisfaisants. Lors de l'utilisation de cette solution, il est nécessaire, principalement. Ainsi, évitez la précipitation de cristaux de baryum lors de l'application de la solution. Ceci est réalisé par le fait que les objets sont chauffés à 60-80 ° C avant trempage. Cela aboutit simultanément au fait que la solution appliquée est pressée par une pression d'air externe à une profondeur considérable. Lorsqu'ils sont refroidis, les cristaux de baryum sont libérés dans ce cas à l'intérieur de la masse et ne font pas saillie à la surface lorsqu'ils sont séchés, mais restent à l'intérieur et forment des composés insolubles.
La difficulté réside dans le fait que des pinceaux ou éponges ordinaires ne peuvent pas être utilisés pour appliquer la solution, car ils sont instantanément corrodés par un liquide caustique. Par conséquent, des brosses avec des fils de verre sont utilisées. Ils sont préparés en collant les fils dans des tubes de verre avec de la colle composée de verre liquide et de coquilles d'huîtres. Un certain nombre de brosses minces sont connectées dans un large tube de verre et collées avec la même colle. Pour obtenir une plus grande dureté, soit de l'acide silicique libre, soit des sels métalliques sont mélangés avec du gypse, qui forment une telle réaction avec le baryum qui, avec le sel de baryum insoluble, des oxydes métalliques insolubles ou des hydrates d'oxydes sont libérés. Lorsque de l'acide silicique libre est utilisé, il est mélangé avec du gypse dans un état poussiéreux avant la mise en forme. Vous pouvez augmenter son montant jusqu'à 50%,sans réduire la capacité du gypse à durcir. Les articles coulés et séchés sont chauffés à 60 - 70 ° et trempés dans une solution chaude de baryum. A la place de l'acide silicique libre, il est également possible d'utiliser du sable de glaçage utilisé dans la production de porcelaine, obtenu à partir de la transformation en poudre de silice brûlée. Sous l'influence du dioxyde de carbone atmosphérique, le baryum se combine avec l'hydrate de dioxyde de carbone en une masse solide, tout comme la chaux se combine avec le sable. Les sels métalliques mentionnés ci-dessus sont principalement des sulfates métalliques (zinc, cadmium, magnésium, cuivre, fer, aluminium, chrome, cobalt, nickel).obtenu à partir de la transformation en poudre de quartz brûlé. Sous l'influence du dioxyde de carbone atmosphérique, le baryum se combine avec l'hydrate de dioxyde de carbone en une masse solide, tout comme la chaux se combine avec le sable. Les sels métalliques mentionnés ci-dessus sont principalement des sulfates métalliques (zinc, cadmium, magnésium, cuivre, fer, aluminium, chrome, cobalt, nickel).obtenu à partir de la transformation en poudre de quartz brûlé. Sous l'influence du dioxyde de carbone atmosphérique, le baryum se combine avec l'hydrate de dioxyde de carbone en une masse solide, tout comme la chaux se combine avec le sable. Les sels métalliques mentionnés ci-dessus sont principalement des sulfates métalliques (zinc, cadmium, magnésium, cuivre, fer, aluminium, chrome, cobalt, nickel).
Le gypse se dissout avec ces sels, ou les objets coulés sont imprégnés de solutions de ces sels. Après avoir été soigneusement séchés puis chauffés à 60-70 °, ils sont traités avec une solution chaude de baryum.
Certains des sels ci-dessus provoquent la coloration des objets en même temps. Une couleur complètement uniforme peut être obtenue si de la chaux est utilisée à la place de l'hydrate de baryum. Dans ce cas, le processus est inversé. De la chaux brûlée (jusqu'à 5%) est ajoutée au gypse avant la dissolution, ou mieux encore, le gypse est dissous avec du lait de chaux et les objets coulés sont imbibés après séchage avec des solutions des sels ci-dessus.
Masse de gypse solide Keating
On rapporte que le gypse est plus dur et plus résistant s'il est placé dans une solution de borax. Pour ce faire, dissolvez 5 borax dans 45 eau, mettez des morceaux de gypse dans cette solution afin qu'ils en soient complètement recouverts et laissez-le ainsi jusqu'à ce qu'ils soient complètement saturés de la solution, après quoi ils sont soumis à un fort chauffage pendant 6 heures. et converti en poudre lors du refroidissement.
Une force encore meilleure est obtenue si vous dissolvez en chauffant 4 tartre et 4 borax dans 72 eaux. Lors de la dissolution, procédez comme décrit ci-dessus.
Masse de gypse solide Winkler
Le gypse (albâtre) est séché en le soumettant à la chaleur ordinaire d'un four russe, nécessaire pour la cuisson du pain; en même temps, pour une pièce qui ne dépasse pas 30 cm d'épaisseur, 3 heures suffisent, après quoi elle est refroidie, trempée dans l'eau pendant 30 secondes, exposée quelques secondes de plus à l'air et à nouveau mouillée pendant 2 secondes. dans l'eau. En conclusion, il est exposé à l'air pendant plusieurs jours, à partir duquel le gypse est durci, comme le marbre.
IV. Imitation de pierres de construction
Faux diamant
1.1. 2 chaux hydraulique mélangée à une solution d'alun dans 15 fois la quantité d'eau, 10 sable et 1 ciment sont mélangés en une masse, qui est pressée dans des moules et retirée après 24 heures. Les pierres sont prêtes à l'emploi après 14 jours, mais ne durcissent qu'avec le temps.
1.2. Un mélange de 1 ciment et 3 sable est dissous avec de l'acide sulfurique dilué (100 eau pour 2 acides) et pressé sous forte pression. Les pierres sont séchées à l'air pendant deux jours, placées dans de l'acide sulfurique dilué (2 acides pour 100 eau) pendant 12 heures et à nouveau séchées.
1.3. 2 ciment Portland, 1 sable et 1 laitier sont mélangés à sec puis humidifiés avec une solution aqueuse de sulfate ferreux. La solution épaisse est pressée dans des moules, séchée pendant des semaines, deux dans un endroit chaud, puis plongée dans l'eau pendant 24 heures et enfin séchée pendant 4 semaines.
1.4. 10 chaux vive est soigneusement mélangée dans 3-4 eau, puis 40-60 sable sec et 2,5-10 ciment hydraulique sont ajoutés et à nouveau bien broyés. Ensuite, la masse est pressée dans des moules.
1.5. 1 cendre lessivée, 1 résine, 1/8 à 1/4 d'huile de lin sont chauffées dans une bouilloire, sous agitation constante, et versées dans des moules.
1.6. 15 l d'eau de colle, 1/4 l d'eau dans laquelle la colle à bois a été dissoute et 1/8 kg de borax en poudre sont mélangés à une telle quantité de gypse pour former une masse pâteuse apte au pressage. En mélangeant des colorants, une masse colorée est obtenue.
1.7. Mélangez 300 kg de sable ou de pierre concassée, 75 kg de résine et 20 litres de goudron de bois avec une quantité suffisante de pierres broyées et ajoutez, selon la couleur souhaitée, du rouge vénitien ou du gypse, et chauffez fortement.
1.8. 4 gravier et 1 ciment, avec l'ajout, si désiré, de pierre concassée, etc. sont dilués avec de l'eau. La masse est disposée dans un moule, où une couche d'environ 1/2 cm d'épaisseur de 2 sable fin, 1 ciment et 1 peinture minérale sèche en poudre est déposée sur sa surface. S'ils veulent décorer la pierre avec un motif sur la surface, le motif correspondant est intégré au fond du moule et la couche colorée mentionnée est placée dessus. Lorsque la pierre est presque sèche, sa surface est recouverte de verre liquide dilué. (Certaines rues de New York sont pavées de telles dalles).
1.9. 30 sable de silice et 1 oxyde de plomb sont mélangés avec 10 verres aqueux et, si nécessaire, avec une matière colorante appropriée, pressés dans des moules, puis pendant 2 heures. exposé à la chaleur rouge.
1.10. La chaux hydraulique est placée dans un panier d'une contenance d'environ 1/8 de tonne et immergée dans un récipient d'eau, y laissant jusqu'à ce que plus aucune bulle d'air ne monte. Retirez ensuite le panier de l'eau, laissez l'eau s'écouler et couvrez le panier d'un chaudron en fer inversé. Les bords de la chaudière, posés sur le sol, sont saupoudrés de cendres tout autour de sorte que l'échange d'air ne se produit pas sous la chaudière. La chaux est laissée au repos pendant 12 heures, après quoi elle se transforme en une poudre fine. Cette poudre est utilisée pour la fabrication de pierres. 1 de cette chaux est mélangée avec de l'eau de manière à former une bouillie liquide, puis 2 1/2 pierre concassée et 1/2 cendre de charbon, tourbe ou cendre de bois lessivée sont ajoutées. Bien mélanger la masse et ajouter plus d'eau pour que la quantité totale d'eau utilisée soit 4 fois la quantité de chaux. Versez le mélange dans des moules, où il durcit rapidement.
Pierres de construction volcaniques de Schroeder
Les pierres de construction dites volcaniques sont préparées à partir de scories de charbon et de cendres additionnées de chaux hydraulique et d'autres liants. Le broyeur utilise 16 chaux hydraulique et 1 ciment Portlan pour 100 cendres de charbon ou scories de charbon. Cette masse est broyée, bien mélangée, puis pressée dans des moules. L'avantage de ce procédé réside dans l'utilisation avantageuse de déchets inutiles, dont la quantité en constante augmentation est souvent lourde, dans la résistance importante de ces pierres avec une relative légèreté, dans leur haute résistance aux influences atmosphériques et dans le faible coût de fabrication. De nombreux bâtiments résidentiels massifs et des bâtiments voûtés ont été construits en Allemagne à partir de ces pierres de construction volcaniques.
Masse de pierre selon Mayer
Tout d'abord, mélangez 5 chaux éteinte avec 5 chaux précédemment très chaudes. 1 de ce mélange est mélangé avec 1 craie, 2 sable, 2 poudre de quartz ou de verre, 6 spath fluor broyé en poudre et autant de verre d'eau de potasse (1,3 espar) est ajouté pour former une masse pâteuse qui se déverse facilement dans les moules et se solidifie à 10-40 minutes. Après séchage à l'air, les objets coulés sont imprégnés alternativement de verre d'eau dilué et d'acide fluorosilicique. De même, vous pouvez traiter un mélange à parts égales de verre en poudre et de spath fluor avec un verre d'eau concentré. Pour la masse colorée, Mayer recommande un mélange de 2 spath fluor, 1 quartz ou verre et 1 peinture, broyés avec une solution concentrée de verre soluble.
Masse de pierre selon Steyer
Prendre du sable de quartz fin et ajouter, selon le degré de dureté souhaité, de 2 à 10% d'oxyde de plomb finement broyé. Plus les pierres doivent être dures, plus les oxydes de plomb sont consommés. Pour obtenir une masse de pierre colorée, ajoutez, en fonction de la couleur souhaitée, l'oxyde métallique finement broyé correspondant. L'ensemble du mélange est ensuite tamisé pour bien mélanger. Ensuite, le mélange est seulement humidifié avec du verre d'eau de sodium ou de potassium, bien agité à nouveau, pressé fermement ou tassé dans un moule et séché à température modérée. Après séchage, le mélange est cuit, en fonction du degré de dureté que l'on souhaite donner à l'objet fabriqué, dans une chaleur plus ou moins intense. Il convient également de noter que le verre liquide ne doit pas être contaminé par du sulfate de sodium, sinon les pierres seront altérées dès le séchage.
Masse de pierre selon Gefer
Un mélange assez doux de chaux de ciment et de verre d'eau potassique convient pour cela, auquel on ajoute un peu de sable de rivière. La proportion de chaux de ciment par rapport au sable de rivière est de 2: 1. Lors de l'utilisation de cette masse de ciment pour réparer des escaliers en pierre, il n'est pas nécessaire de battre les marches piétinées. Les endroits endommagés sont humidifiés avec du verre liquide et une masse fraîchement préparée leur est appliquée, ce qui donne la forme nécessaire aux marches. La masse sèche au bout de 6 heures. et devient dur comme du calcaire.
Masse de pierre selon Schulte
4-6 sable est mélangé avec 1 chaux hydraulique et 6% de verre liquide sec est ajouté au mélange, éventuellement plus fin que broyé en poudre. Ensuite, ils sont encore soigneusement agités et humidifiés avec une telle quantité d'eau qu'à partir de cette masse, il est possible de former des pierres de la forme souhaitée. Environ 10% d'eau sont nécessaires. On laisse les pierres faites de cette masse durcir, ce qui prendra 1 à 4 jours, après quoi elles sont placées dans une cuve d'eau. Sous la pression de l'eau, la poudre de verre liquide, répartie uniformément dans toute la masse, se dissout et se combine avec la chaux, qui se dissout également de l'eau en petite quantité en sel de silicate. Lorsque, après quelques jours, le verre soluble se dissout et transforme une quantité équivalente de chaux en sel de silicate insoluble, les pierres sont placées dans de l'eau contenant une solution de carbonate de sodium à 5%. Cela convertit le reste de la chaux libre en chaux carbonique, tandis que l'hydrate d'oxyde de sodium se dissout et est lavé en lavant soigneusement les pierres déjà durcies dans l'eau. Les pierres sont ensuite séchées à l'air. Lors de l'utilisation de cette méthode, une condition essentielle est que le verre à eau soit dans un état non dissous sous forme de poudre, puis les pierres doivent être traitées avec une solution de carbonate de sodium uniquement après que tout le verre à eau se soit dissous et forme du sel de silicate de calcium avec de la chaux.puis les pierres doivent être traitées avec une solution de carbonate de sodium seulement après que tout le verre d'eau se soit dissous et forme un sel de silicate avec de la chaux.puis les pierres doivent être traitées avec une solution de carbonate de sodium seulement après que tout le verre d'eau se soit dissous et forme un sel de silicate avec de la chaux.
Masse de pierre selon Hayton
Cette méthode, utilisée par la Victoria Stone Company à Londres, consiste à mélanger de petits fragments de granit avec du ciment hydraulique puis, après mise en forme et durcissement, la masse est immergée dans une solution de verre soluble. Les fragments de granit sont broyés et pour 4 granits, 1 ciment Portland est ajouté et la pâte est pétrie avec de l'eau. Cette masse est versée dans des moules, laissée au repos pendant 4 jours, puis versée avec une solution de silicate de sodium à 25% pendant deux jours. Les pierres artificielles ainsi produites sont principalement utilisées comme pierres de construction, dalles d'escalier et trottoirs.
Masse de pierre selon Dumenil
1100 gypse, 10 chaux hydraulique, 5 gélatine et 500 eau. Le gypse et la chaux hydraulique sont dilués dans un récipient avec de la gélatine et de l'eau, bien agités et la masse homogène est versée dans des moules en bois amovibles, préalablement graissés avec du savon gris. Après 20 à 22 minutes. Retirez la pierre du moule et séchez-la à l'air, ce qui prendra 14 jours. Si vous le souhaitez, le séchage peut être accéléré avec de la chaleur artificielle. Les pierres peuvent être peintes dans n'importe quelle couleur en ajoutant un colorant à la masse.
Ces pierres artificielles peuvent être utilisées pour toutes sortes de travaux de construction - pour les bâtiments résidentiels, les ponts, les conduites d'eau, etc. Les pierres coulées à partir de cette masse ont la même résistance que les pierres naturelles et, ce qui est particulièrement important, les murs construits avec de telles pierres souffrent d'humidité. Il va sans dire que la masse peut être moulée sous n'importe quelle forme, et de cette manière une variété de détails architecturaux peuvent être produits.
Masse de pierre selon Lebrun
Cette méthode consiste dans le fait que le calcaire hydraulique est transformé en poudre fine, mélangée à de la poudre de charbon (3-4 calcaire hydraulique pour 1 poudre de charbon). Le mélange est broyé avec de l'eau en une pâte et des briques en sont formées, qui sont cuites dans un four à chaux. Après cuisson, la masse est reconvertie en une poudre fine, et cette poudre, que Lebrun appelle hydro, est le matériau principal de sa fabrication. Les pierres qu'il produit sont de deux types. Un grade consiste en un mélange d'hydro avec du sable dans un rapport de 1: 3 et est utilisé pour la fabrication d'ornements architecturaux - colonnes, supports, parapets, etc. moulé dans des moules en fer avec l'ajout d'autant d'eau que les mouleurs utilisent pour mouiller le sable. Éprouvéque les objets préparés à partir de cette masse conservent leur forme régulière, résistent au frottement et à la pression, et sont également insensibles aux influences atmosphériques.
V. Masses de pierre à des fins différentes
Masse de pierre pour filtres de Petri
Pour fabriquer une masse poreuse adaptée aux filtres, aux récipients, etc., prenez du sable de quartz séché et mélangez-le avec du soufre (1 sur 4 sable), transformé en poudre. Le mélange est chauffé dans une bouilloire plate sous agitation constante jusqu'à ce que le soufre soit presque enflammé. Lorsque la masse acquiert le caractère de sable humide, elle est transférée dans un chaudron de forme plate à proximité, qui, bien que pas tellement, est néanmoins suffisamment chauffé pour préserver le soufre acquis par elle lorsqu'il est chauffé, sa douceur et sa couleur brune. Dans ce chaudron, le mélange est pilé encore plus fin, puis placé sous la forme qu'il devrait prendre, il est rapidement pressé et immédiatement versé avec de l'eau froide, qui pénètre dans la masse poreuse et se déverse à travers les trous en dessous de la forme. Ne versez pas trop d'eau au début,de sorte que trop de vapeur ne se forme pas à l'intérieur de la masse. Au lieu d'un refroidissement à l'eau, il est possible, dans certains cas, de doter le formulaire ci-dessous d'un appendice dans lequel le soufre en excès est évacué. L'objet a alors le même appendice, qui est ensuite coupé.
Au lieu du soufre seul, vous pouvez utiliser un mélange de soufre et d'argile. Pour certaines applications, il est recommandé d'ajouter une certaine quantité (1-10%) de résine, var, gutta-percha, etc. à la masse. Une ou une autre substance est d'abord soigneusement mélangée à chaud avec du sable, puis du soufre est ajouté. S'ils veulent obtenir une masse imperméable à l'eau qui résiste à l'influence d'acides forts, alors en tant que matériau mélangé à du soufre, ils prennent du sable fin ou grossier ou de la pierre concassée et y ajoutent des cailloux encore plus gros, dont l'épaisseur ne doit cependant pas dépasser 1/8 de l'épaisseur de la paroi du produit. articles. Cette masse est mélangée à chaud avec tant de soufre pur ou mélangée à de l'argile (ou, selon le cas, à de la résine) de sorte que le soufre remplit tous les espaces entre les particules de la masse; lorsque le soufre atteint un état hautement liquide, la masse est étalée dans un moule. Il est également recommandé de fabriquer des récipients et des tubes à partir de cette masse à des fins chimiques.
Masse de pierre pour pierres à aiguiser
Les ingénieurs de Keppel et Kübler de Stuttgart recommandent la méthode simple suivante pour fabriquer une bonne meule: 2 ciment Portland et 1 pierre finement broyée: 2 ciment Portland et 1 quartz finement broyé sont pétris dans l'eau pour obtenir une masse liquide pâteuse, qui est ensuite versée dans les moules appropriés de la taille requise et séché pendant 12 jours. Lorsque la masse ainsi préparée est sèche, elle est sortie du moule et immergée pendant un certain temps dans une solution à parts égales de sulfate de cuivre et de sulfate de zinc; dans cette solution, tous les pores de la masse moulée sont remplis, et la pierre reçoit les propriétés de la meilleure pierre de meulage ou de polissage naturelle.
Pierres lithographiques artificielles
La masse est constituée de ciment Portland, de sable, de chaux hydratée et d'argile. Le ciment Portland lui-même contient déjà à peu près les éléments constitutifs nécessaires à la pierre lithographique - il contient de la chaux et de l'alumine.
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Comme nous pouvons le voir, la fonte artificielle de la pierre n'était pas une prérogative des laboratoires secrets des monastères jésuites. En Union soviétique, les spécialistes compétents étaient très appréciés, et personne n'a jamais pensé à cacher quoi que ce soit au peuple. Sauf pour les questions liées à la politique, bien sûr, et potentiellement dangereuses pour la société. Mais j'ai trouvé le temps où partout à Moscou il y avait des urnes cubiques en granit rouge poli.
Quelque chose comme ça:
Et ils étaient monolithiques, sans coutures, ce qui aurait été impossible en essayant de fabriquer ces objets à partir de pierre naturelle en la coupant. Par conséquent, nous pouvons dire que la connaissance fragmentaire de ce qui est maintenant breveté par le Suisse Joseph Davidovitz comme béton géopolymère n'a pas été inventée par lui, ni même par des scientifiques soviétiques. Ces technologies ont été largement utilisées dans la construction de nombreux chefs-d'œuvre architecturaux célèbres des XVIIIe et XIXe siècles.
Fot quelques illustrations lumineuses qui m'ont été envoyées du Grand Opéra (Paris, France). Photo par Christina Fet:
Il n'y a guère de personne sensée qui croirait les paroles du guide selon lesquelles il a été sculpté dans du marbre naturel avec un marteau et un ciseau. Il est bien évident que les balustres sont réalisés par coulage dans des moules réalisés à partir d'une seule empreinte. Ils sont absolument identiques sauf pour la texture.
Eh bien, ici et pas de commentaire. Analogue du buste de Montferrand dans la cathédrale Saint-Isaac:
S'il a été créé par Falletti, à l'aide d'outils manuels … Alors laissez quelqu'un créer quelque chose comme ça de cette façon! Mais ils ne le font pas. Et ils ne font pas de gigantesques colonnes de malachite. Et personne ne peut répéter le vase fait du "morceau monolithique de malachite" qui se trouve dans l'Ermitage. Pourquoi?
Il est évident que dans la nature il n'y a pas d'échantillons d'un minéral homogène de dimensions aussi énormes. Peu de gens croient aux contes selon lesquels ils ont tous été trouvés et utilisés il y a longtemps, et il ne reste que de petites pierres. Si tel existait, ils le seraient certainement encore aujourd'hui. Cependant, personne n'a vu de pépites d'or de la taille d'un bus, et personne n'a vu des blocs monolithiques d'azurite ou de malachite, à partir desquels on pouvait tailler une colonne solide de cinq à sept mètres de haut. Tout cela est fait comme décrit dans le manuel de l'artisanat. Eh bien, ou près de ça.
Mais quels artefacts sont conservés au Louvre (photo de Christina Fet):
Pas une seule entreprise engagée dans la production de produits en pierre naturelle aujourd'hui ne se chargera de répéter ce sarcophage. On vous dira qu'il est possible de créer une similitude à partir de plusieurs pièces. Mais les outils qui permettent de réaliser une cavité interne à partir d'un monolithe à angle droit n'existent tout simplement pas. Permettez-moi de vous rappeler que le sarcophage est fait de diorite, qui est considérée comme l'un des minéraux naturels les plus durs. Il ne se prête pratiquement pas au traitement avec des outils à main.
Tout cela est aussi de la diorite. Les inscriptions ne peuvent pas être poinçonnées avec un instrument à percussion. Cela ne peut être fait qu'en imprimant sur un matériau souple ou en utilisant un relief à l'intérieur de la bague de revêtement dans laquelle le remplissage a été réalisé. À titre d'explication, l'imprimante 3D, la machine laser CNC et les extraterrestres avec chronautes ne sont pas suggérés.
Une question naturelle se pose: - Les sarcophages égyptiens et autres «casseroles» en diorite sont en fait aussi anciens que le disent les scientifiques, ou ont-ils à peu près le même âge que les artefacts situés dans le Grand Opéra? Nous sommes convaincus qu'il s'agit d'une myriade de millénaires et je vois la technologie du XVIIIe siècle.
Après tout, il s'avère que la plupart de ce qui est maintenant sans vergogne passé pour antiquité n'a été créé qu'à la fin du XIXe - début du XXe siècle, sur de gigantesques tours, entraînés par des moteurs à vapeur et à l'aide d'un outil mécanique mis en mouvement. énergie de l'air comprimé.
Suite: Partie 10.
Auteur: kadykchanskiy
